现有的技术工艺为注塑成型，主要原材料为塑胶原料（ PA66/PA66 加玻纤 /PA4T/PA6T/PA9T/LCP 等）颗粒状，经过高温烘烤去除水分，再利用注塑机螺杆经过高温挤压注射入成型模具内，冷却成型，产品成型周期长，生产环节多，控制繁琐，品质异常层出不穷。主要缺点是：

1、 制造成本高，采购塑胶原材料进行烘烤、注塑、清洗，作业周期长、占用较大空间，所需设备较多，投入资金多；

2、生产周期长，生产工序及管控步骤较多。

3、开关尺寸较大，传统的注塑工艺局限于注塑设备、模具精度、产品良率， 产品尺寸一直较大，虽然近年来由于设备精度的不断提升、模具制作精度的不断提升， 产品也随之越做越精密、越做越小，占用空间也越小，但是在品质控制方面，由于生产步骤较多， 小体积、超薄型产品的生产良率效果还是不容乐观。

4、防尘、防水效果不稳定，塑胶原料需要再次溶料，注塑成型开关底座，由于注塑参数、设备稳定性等不确定性因素，容易导致底座出现合模纹明显或与金属端子粘合力不强，产生产品裂纹或缝隙现象，灰尘及水蒸气比较容易渗入，造成开关产品功能性缺失，直接影响终端产品的使用。

超薄款 制作流程步骤

产品制作流程： PI 膜（或薄板）、硅胶按钮及 PI 顶膜原材料、五金原材料进料进行原材料检验，然后将底膜、面膜、腔体、 A/BPIN 脚冲压成型， A/BPIN 脚外发电镀，底膜、 A/BPin 脚、面膜热压粘合；

第一步、热压粘合

第二步、金属弹片植入、顶膜覆盖、热压粘合

第三步、裁切成型、产品检测、编带包装；

本技术具有工艺简单，设备占用空间小，生产步骤少，品质易管控等优点。